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大型一体化压铸案例

作者:超级管理员 发布时间:2024-01-30 16:51:41点击:119

1.铸件体积大:所以相对应的模具体积和重量较大,模温分布的区域大及分区较多。需要较为复杂的模温控制。

2.铝液流程较长:为保证流动性及成型过程产品性能的稳定,需要模温更为精准。同时模温较好的热平衡对铸件的变形、冷隔、裂纹等问题的发生也有明显的抑制作用。

3.非热处理及易变性:如何提高产品在非热处理时的机械性能和铸造性能,又降低变形和表面缺陷的风险。首先是选用免热处理的材料,其次精确的模具温度控制可以保证产品的机械性能,减少缺陷。比如做到模具温度的热平衡,快速有效的大通径冷却和高效的热节点冷却。

4.薄壁、微喷:精确的模温控制,特别是冷却控制,对于提高生产节拍有非常大的帮助,目前在一体化中的应用,已经从单纯的模具普通冷却发展到冷热恒温控制+高压点冷的组合方式。使用微量喷涂时,对于模具表面温度要求为不能高于250℃,对模温设备而言,需要有较强的冷却能力,在较短时间内带走大量的热量,从而降低模具表面温度。

大型一体化成型模温控制的重要性

1. 铸件的凝固顺序,即缩孔缩松缺陷的位置和程度

2. 压铸件的温度分布,即压铸件的热应力变形

3. 合金液的充型能力,即是否有冷隔、浇不足

4. 铸件的冷却速率,以及微观晶粒大小,铸件机械属性

5. 模具的热应力、热疲劳、或者粘模,即模具寿命

6. 压铸生产节拍,生产效率,铸件的综合成本

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